Entwicklung eines kontinuierlichen SBS-Hydrierungsprozesses
Kunde
Asien
Anlagenkapazität
30.000 Tonnen pro Jahr Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol (SEBS)
Start-up
2010
Arbeitsumfang
Entwicklungsdienstleistungen, Paket aus Basic Engineering und Schlüsselkomponenten für eine kontinuierliche SEBS-Anlage
Projektbeschreibung
Demonstration der Machbarkeit, zunächst im Labormassstab (Batch), dann im Pilotmassstab (kontinuierlich). Folgevertrag für die Industrieanlage.
Wichtigste Merkmale
In-situ-Erzeugung des aktiven Hydrierkatalysators, Scale-up-Faktor von 1:3000, grösster kontinuierlicher BUSS-Loop® Reaktor der BUSS ChemTech.
Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol (SEBS) ist ein wichtiges thermoplastisches Elastomer (TPE). Es wird durch Hydrierung von Styrol-Butadien-Styrol-Copolymeren (SBS) hergestellt, was seine thermische Stabilität und Witterungsbeständigkeit verbessert. SEBS verhält sich wie Gummi, ohne dass es vulkanisiert werden muss. Dank seiner hervorragenden physikalischen Eigenschaften hat das Elastomer ein breites Anwendungsspektrum, z. B. in Medizinprodukten, in der Automobilindustrie und in Haushaltsgeräten.<br />
Der Kunde trat 2005 an die BUSS ChemTech heran, um seinen Wunsch nach einer neuen Anlage für die kontinuierliche Produktion von SEBS zu besprechen. Im Jahr 2006 haben wir Versuche durchgeführt, um die Machbarkeit der Reaktion im Batch-Modus zu ermitteln. Es wurde ein 500-ml-Reaktor verwendet, der BUSS-Loop®-Bedingungen simulierte. Nach dem erfolgreichen Nachweis der Machbarkeit des Konzepts investierte der Kunde in weitere Tests, um die Durchführbarkeit der Reaktion im kontinuierlichen Modus zu festzustellen. Diese Tests wurden in einem BUSS-Loop® Reaktor mit einem Volumen von 15 Litern durchgeführt.<br />
Die Tests waren erfolgreich, sodass der Kunde eine letzte Reihe von Versuchen in Auftrag gab, um die kontinuierliche Reaktion zu optimieren, darunter die In-situ-Herstellung des Katalysators. Nach Bewertung der von der BUSS ChemTech vorgeschlagenen CAPEX und OPEX der neuen Anlage genehmigte der Kunde die Investition. Die Industrieanlage wurde im Jahr 2010 in Betrieb genommen. Der Kunde war mit der Leistung so zufrieden, dass er 2012 eine zweite Anlage bestellte. <br />
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